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品質コントロール過程

潜在する失効モデル及び結果分析
会社は TS16949-2009 の要求に応じて、各生産過程に科学的な失効モデル及び結果分析を行い、できるだけ生産過程に存在する製品品質に影響し、製品が無効となる潜在する要因を排除する。

二層溶接パイプ品質コントロール標準

Item #

Characteristic

method

requirements

Specification

Quantity tested

1

Strip certificate:

2

chemistry of steel

supplier

SAE 1006/1008 grade

SAE J527/CAL103

per heat #

3

mechanical properties

supplier

30T scale: 35-45

CAL-103

per master coil

4

Copper thickness

supplier

2.5 - 3 microns

CAL-103

per master coil

5

Tubing certificate

6

Tube OD histogram

micrometer

Cpk = 1.33 minimum of tolerance range +/-0.07 mm

SAE J527

per mill#pallet

7

Wall thickness

micrometer

+/-0.07 mm

SAE J527

per mill#pallet

8

Coil Appearance

visual

no scratches, stains

SAE J527

per mill#pallet

9

Bevel height

transverse section

0.05 mm max

CAL-009

per mill#pallet

10

Overlap length

transverse section

> 0.64 mm

CAL-009

per mill#pallet

11

Braze joint integrity

transverse section

no porosity at the bevel

CAL-009

per mill#pallet

12

Tensile Strength

tensile test

290 Mpa

SAE J527

per mill#/Master Coil

13

Elongation in 2 inch gage length

tensile test

4.75 mm (3/16") O.D.: 17% minimum

CAL-009

per mill#/Master Coil

6.35 mm O.D.(1/4") : 21% minimum

CAL-009

per mill#/Master Coil

7.9 mm (5/16") O.D.: 25% minimum

CAL-009

per mill#/Master Coil

14

Flaring test

press

35% minimum expansion with no flaws or cracks

CAL-009

per mill#/Master Coil

15

Flattening test

Vice

no flaws or cracks at the seam

SAE J527/J1677

per mill#/Master Coil

16

Burst test

Burst tester

4.75 mm (3/16") O.D.: 110 MPa minimum

CAL-009

per mill#/Master Coil

6.35 mm O.D.(1/4") : 82.8 MPa minimum

CAL-009

per mill#/Master Coil

7.9 mm (5/16") O.D.: 75.9 MPa minimum

CAL-009

per mill#/Master Coil

17

Cleanliness test

Solvent, Analytical balance

0.2 gram/m 2 maximum; with no dark carbon deposit

CAL-009

per mill#pallet

18

Non-Destructive Test

Eddy Current Tester

No Braze Inconsistencies. No Holes. No Cracks

SAEJ527/ SAEJ1737

100%


受入原材料の検収

金属帯の厚み公差、広さ公差、同条公差を厳格にコントロールする。

金属帯の伸び率、引っ張り強度、降伏強度を厳格にコントロールする。

金属帯 表面 の銅層厚みを厳格に検証し、 2.5-3 ミクロン左右にある 。

 

金属帯表面に 硬さ測定を行い、 HR30T 測量 値が 35-45 に達すると要求される。

 

金属帯の 金相 組織に 分析 を行い、金属帯の結晶粒子 度 を厳格にコントロールする 。


操作工芸コントロール

金属帯の接合は、厳格に作業指導書により実行し、溶接が頑丈で、重なりの部分の厚みと金属帯との厚みは同じと要求される。

金属帯へのアングル?プレスは厳格に作業指導書により実行し、アングル?プレスの厚い金属帯の広さは要求にかなうと要求される 。

作業指導書の要求により、 7 点観測し制御する。

作業指導書の要求に応じて、規定の溶接温度に達する 。

作業指導書の規定により、冷却水流量を調整し、管材冷却を規定の温度にする。

作業指導書の規定により、牽引力及び引き出し輪圧力を適当に調整し、運行過程が空回りしない、管材が変形しないことを確保する。

作業指導書の要求に応じて、欠陥検出装置の精度を修正し、測定過程中の打点誤りを避ける。

管材の表面に鈍化処理をしてやる、管材表面の快速酸化を防止する。

作業指導書の要求に応じて、整然としている。


製品最終測定

完成品管材の表面をチェックし、表面が黄金色を呈し、つるつるしている、切り傷、水垢、電気損傷、指紋がありませんと要求される。

完成品管材の管径をチェックし、規定の公差範囲内にあると要求される。

検証作業指導書の要求に応じて、管材の 口広げを検証し、裂けがないと 要求される。

検証作業指導書の要求に応じて、管材にプレス試験を行い、 裂けがないと 要求される。

検証作業指導書の要求に応じて、管材の伸び率、引っ張り強度、降伏強度を検証し、規定の範囲内にあると要求される。

管材の切断面に磨きをかけて、金相顕微鏡によって搭載量、溶接の継ぎ目の高さ、広さ、及び溶接情況を測定する。

作業指導書の規定により、管材の内表面に清潔度を検証し、不純物含有量は 0.2 gram/ を超えないと要求される。

 
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